1. Выбор материала для транспортерной металлической сетки

Конвейерные металлические сетки предназначены для работы в условиях перемещения груза на конвейерах и транспортерах. Конвейерные сетки различаются по условиям работы, нагрузки и принципу привода (зацепления с приводным валом).

2. Конвейер, транспортер своими руками

Конвейеры своими руками производят многие предприятия и мелкие производственные хозяйства для собственных нужд по месту исходя из производственной необходимости и возможностей. Как правило, в проектировании  и  производстве, в частности, конвейерных (транспортерных) систем,  исходя из личного опыта механиков и инженеров  предприятий,  могут возникать различные трудности.   Чтобы уменьшить риск неправильных решений и дальнейших переработок мы предлагаем серию статей, излагающих технологию изготовления и ознакомления с принципом  работы ленточных конвейеров и транспортеров.  В дальнейшем речь пойдет о ленточных конвейерах как о наиболее  массовом механизме в различных производствах (пищевых, деревообрабатывающих, рыбных, мясных, мелкоштучных и пр.)

3. О выборе термопресса

Термовулканизатор устроен достаточно классически:

• Силовой каркас (рама) с запорными элементами;
• Нагревательная панель, 1 или 2 шт (верх, низ), или набор нагревательных пластин по площади вулканизации;
• Устройство создания давления.

4. Термопресс своими руками

Термопресс, термовулканизатор для вулканизации конвейерных лент несложно изготовить при понимании принципов вулканизации и наличии технических возможностей исполнения электротехнических и механических устройств.

5. Способы ремонта изделий из ПВХ

Материалы, используемые при производстве многослойных ПВХ лент- это гибкие пластики. Это могут быть термопластики или термоусадочные пластики. На внутренних поверхностях материала надувных многослойных ПВХ лент иногда встречается не гладкий пластик, а материал, который сам по себе является тканевым полимером. Для основы тканевых материалов чаще всего используетсят полиэстер. Это термоусадочный пластик, который практически не растягивающийся. При производстве многослойных ПВХ лент иногда используется для основы ПВХ материала нейлон. Это тоже термоусадочный пластик и он растягивается лучше, чем полиэстер

6. Стыковка конвейерных лент

В данной статье мы разберем основные вопросы по стыковке резинотканевых конвейерных лент. В отличие от ПВХ и ПУ конвейерных лент Резинотканевые ленты стыкуются принципиально отличающимся способом.

7. Методика стыковки конвейерных лент

Резинотканевая конвейерная лента стыкуется в кольцо методом вулканизации или склейки

Предварительно край ленты подготавливается специальным методом. Она для этого может быть разделана поступенчато косым или прямым методом.

Конвейерные металлические сетки предназначены для работы в условиях перемещения груза на конвейерах и транспортерах. Конвейерные сетки различаются по условиям работы, нагрузки и принципу привода (зацепления с приводным валом).

Металлические сетки для печей

В случаях применения конвейерных сеток в печах, например, в закалочных печах, в печах для выпечки хлебобулочных изделий, сушильных печах, применяются сетки с особым так называемым печным типом плетения с использованием специальных термостойких проволок. Наиболее термостойкие стали, используемые в печных сетках, – это стали с высоким содержанием никеля и хрома, рабочая температура таких сеток доходит до 600 град и более. При использовании низких температур вполне работоспособны более дешевые нержавеющие стали. В случаях применения сеток в печах из простых углеродистых сталей не надлежит их использовать при температурном режиме выше 300 град., так к как резко ухудшаются прочностные свойства сетки и увеличивается ее ползучесть (то есть сетчатая лента удлиняется).

Металлические пищевые сетки

Используются для охлаждения, сушки, технологических нужд, например, для глазировки шоколадом, шоковой заморозки и пр.
1. в кондитерском производстве используются, как правило, нержавеющие сетки с пищевым допуском, допускающие прямой контакт с продуктами питания, например, сетка глазировочная используется при глазировке конфет, булочных изделий и прочих шоколадом или шоколадной глазурью в виде расплава.
2. в рыбном пр-ве используется сетки нержавеющие с пищевым допуском в случаях шоковой заморозки п/ф-тов, а также рыбных изделий, при намораживании защитного слоея льда, так называемой глазировки водными растворами
3. мясная промышленность, как правило, использует сетки в скороморозильных агрегатах для заморозки котлет пельменей блинов с начинкой и пр.
4. В упаковочном оборудовании используются сетки для групповой упаковки термоусадочными пленками в специальных термоусадочных автоматах

Металлические транспортерные сетки

В промышленности также широко используются конвейерные сетки для транспортирования мелкоштучного товаров для сортировки методом просеивания продуктов, ягод, семян, овощей и непищевых, в т ч минеральных строительных фракций, песков, химических реагентов, гравия.

Привод металлических сеток

На конвейерах или транспортерах сетки приводятся в движение приводными валами, гладкими стальными, обрезиненными валами, пластиковыми валами. В случаях с большими нагрузками на сетки специальными приводными цепями через приводные звездочки.

Выбор материала для транспортерной металлической сетки

В производственных нуждах возникают множественные разнообразные варианты запросов на металлическую конвейерную ленту (или металлическую сетку). Ценовая стратегия производителей металлических полотен естественным образом определяется целью использования минимальных затрат для выполнения конкретно поставленной задачи получения готовой сетки.  В связи с этим  для изготовления сеток используются проволоки  различных диаметров, имеющих определенную прочность на разрыв и определенный предел нагрузки для деформации ленты (или сетки), а так же используется существенно различный химический состав и способ выпуска проволоки (то есть предварительно нагартованной и  обожженной).  Но существуют такие производства, не имеющие возможность существенно удешевить ленту. Такими производствами являются  высокотемпературные камеры, туннельные печи, печи отжига, химически агрессивные среды в моющих камерах  и т. п.  В этих случаях, как правило, используются сетки, изготовленные из высоколегированных, высокопрочных сталей  с полированной поверхностью, исключающей микротрещины при  изгибании. Такие сетки имеют немалую себестоимость. Во всех других случаях, как правило, есть смысл  искать компромиссное решение, направленное на понижение себестоимости металлической конвейерной сетки. Примером таких производств могут быть туннельные печи для выпекания хлебобулочных изделий, для обжарки чипсов, сухариков и т. п.  К примеру, в таких случаях вполне допустимо использование сетки, изготовленной из стали-3, являющейся самым экономичным материалом, используемым для изготовления металлических транспортерных сеток . Такие сетки при температуре до 200°С  вполне могут долговременно эксплуатироваться.

Конвейеры своими руками производят многие предприятия и мелкие производственные хозяйства для собственных нужд по месту исходя из производственной необходимости и возможностей. Как правило, в проектировании  и  производстве, в частности, конвейерных (транспортерных) систем,  исходя из личного опыта механиков и инженеров  предприятий,  могут возникать различные трудности.   Чтобы уменьшить риск неправильных решений и дальнейших переработок мы предлагаем серию статей, излагающих технологию изготовления и ознакомления с принципом  работы ленточных конвейеров и транспортеров.  В дальнейшем речь пойдет о ленточных конвейерах как о наиболее  массовом механизме в различных производствах (пищевых, деревообрабатывающих, рыбных, мясных, мелкоштучных и пр.)

О выборе конвейерных лент

Конвейерная или транспортерная лента подбирается в  зависимости от типа производства.   В большинстве случаев на производства используется  лента ПВХ общетехнического или пищевого применения и только в некоторых случаях, обусловленных широкими температурными диапазонами или серьезными механическими нагрузками используются  ленты других типов.  Например, в хлебо-булочном производстве, где процесс выпечки происходит при высокой температуре используются печные транспортерные сетки, либо тефлоновые тонкие транспортерные ленты.  На открытом воздухе, например, при транспортировании гравия, песка и прочих сыпучих материалов, в строительных  работах, на асфальтовых заводах, в открытых площадках при погрузочных работах следует применять резинотканевую ленту. В производствах рыбных, мясных, кондитерских  применяется специальный тип транспортерных лент из ПВХ и  ПУ-композиций одно- и многослойных.  Как правило, многие фирмы, торгующие конвейерными лентами, имеют каталоги производителей, где есть подборка до 200-типов конвейерных  лент для различных  производств.  Для выбора наиболее оптимального типа конвейерной ленты строго необходимо придерживаться подходящих технических данных, согласованных с  каталогами производителей конвейерных лент.

О выборе конструктива конвейера. транспортера

Для решения многих задач при транспортировании следует изначально определиться с назначением конвейера, его прочностных свойств, веса полезного груза на конвейере, тип полезного груза (сыпучий, штучный и пр.), трассы конвейера (прямой наклонный ломаный изогнутый), наличие загрузочных бункеров, лотков, склизов и пр. Исходя из конструктива необходимо остановиться на оптимальном выборе рамы конвейера. Она может быть: сварная из металлопроката (уголок, профильная труба,  двутавр и пр.), либо гнутая  из листового материала- сталь нержавеющая, сталь  конструкционная толщиной от 0,8 мм и толще  в зависимости от необходимой жесткости.

О выборе валов

Валы для привода и натяжения конвейера ленточного  определяются по диаметру исходя из геометрических возможностей изгиба прямого и обратного конвейера или транспортера ленточного,  в некоторых случаях вала выходного может не быть. Например, ножевой край кондитерских конвейеров.  Приводной вал конвейера  должен  преодолевать силу трения для уверенного привода ленты. Поэтому в тяжелых случаях искусственно увеличивается коэффициент  трения на валу методом покрытия, например, обрезинивания.  Многие вопросы, которые Вас  заинтересуют, можно рассмотреть и рассчитать непосредственно под Ваше производство, поскольку никакая статья не может обхватить весь комплекс проблем производства конвейера или транспортера

  Термовулканизатор устроен достаточно классически:

• Силовой каркас (рама) с запорными элементами;
• Нагревательная панель, 1 или 2 шт (верх, низ), или набор нагревательных пластин по площади вулканизации;
• Устройство создания давления.

• Контрольная регулирующая автоматика по температуре, времени, а иногда и по давлению
• Cистема охлаждения, которая обычно необходима для ускорения процесса охлаждения деталей термовулканизатора и термопресса и, собственно, конвейерной ленты, которая вулканизируется.

Немаловажную роль в термовулканизаторе играет рама каркаса, которая должна выдерживать больше нагрузки и при этом обеспечивать геометрически точное сопряжение нагревательных панелей. Усилие сжатия нагревательных панелей зависит от площади вулканизируемой поверхности и давления, которое необходимо для вулканизации конвейерных лент.

Легко подсчитать, что усилие, которое рама должна выдерживать, составляет:

1. Усилие, развиваемое в термопрессе (или вулканизаторе)

F=S x P, (1)

Где S – площадь вулканизации

Р- давление вулканизации

Лента шириной 100 см.

Для ее вулканизации потребуется завулканизировать сварочный шов длиной до 70 см.
Длина сварочного шва определяется способом разделки конвейерной ленты
Найдем площадь вулканизируемой поверхности. В нашем примере она составит 100*70=7 000 см².

Усилие сдавливания, которое необходимо выдерживать раме термопресса определяется просто. Для его расчета найденную площадь нужно применить в вышеприведенной формуле (1), исходя из S и Р
Давление мы возьмем, для примера, величиной 15 кг/см².
Подобное давление довольно часто требуется для вулканизации толстых (толще 15 мм) резинотросовых лент, а также лент с резиной теплостойкой, трудногорючей и лент из прочих резиновых смесей с плохой адгезией и большим составом наполнителей.
Итак, усилие составит 
7000 см² х 15 км/см²=105 000 кг
Что тождественно 105 000 Н в выражении разных систем, СИ или СГС.
Из этой величины явственно видно, что силовой каркас без прогиба изготовить легким не возможно.

Тем не менее, компромиссные решения есть, и их несколько. Некоторые производители термопрессов, исходя из вышесказанного, как компромиссный вариант, изготавливают термопресса с легкими силовыми рамами, но при давлении вулканизации не более нескольких кг/см², применяя при этом резиновые (силиконовые) подушки.

Наилучшим оптимальным решением для большинства конвейерных лент является удельное давление вулканизации в пределах 5 кг/см². В случае применения сложно наполненных конвейерных лент для придания им теплостойкости или др. свойств (например, химической стойкости), а также лент резинотросовых следует применять удельное давление выше 5 кг/ см²

2. Нагревательная панель термопреса.

Очень ответственным элементами термопресса и вулканизатора являются нагревательные панели. Требования к ним довольно жесткие:

1. Обеспечение равномерного прогрева по всей площади с погрешностью, не более 6°С. Это обеспечение необходимой температуры вулканизации при усилии сжатия до сотен тонн в вулканизаторе (или термопрессе) в процессе всего времени вулканизации

2. Система охлаждения

Для ускорения охлаждения термопресса (термовулканизатора) и собственно вулканизируемой ленты имеет смысл использования водяного охлаждения. Источником воды может быть цеховое водоснабжение, а также и автономная водяная система, состоящая из емкостей и насосов. Термопресс в таком случае закладывается в панель с трубной системой каналов. Время охлаждения в следствие этого сокращается с 1,5-2 часов до 15 мин.

Термопресс, термовулканизатор для вулканизации конвейерных лент несложно изготовить при понимании принципов вулканизации и наличии технических возможностей исполнения электротехнических и механических устройств.

Как правило, для вулканизации конвейерных лент используются жидкие клеевые композиции импортного и отечественного производства, а также прокладочных невулканизированных резин для восполнения межслойных элементов конвейерной ленты. Нет необходимости напоминать, что перед вулканизацией (соединением, стыковкой) конвейерной ленты края ленты необходимо разделать послойно и ступеньками

Термопресс- это устройство которое создает условие для вулканизации клеевых компонентов в толще конвейерной ленты при ее соединении с целью получить неразъемный стык ленты. .

Условия вулканизации довольно простые:

- Температура процесса вулканизации в пределах 140-160°С и зависит от используемых компонентов.

- Удельное давление сжатия по площади конвейерной ленты не менее 3 кг/см² кВ для простых резинотканевых лент и время выдержки вулканизации, как правило, не менее 30 мин

- Параметры вулканизации в основном определяется типом применяемых сырых смесей резин.

Исходя из вышеизложенного следует, что для того, чтобы изготовить термопресс необходимо использовать нагревательные панели с равномерным нагревом по площади, перекрывающие вулканизируемую площадь конвейерной ленты, с неравномерностью нагрева не более 6°С. Для контроля температуры необходимо использовать электроизмерительные приборы, такие как температурные контроллеры и т. п. В качестве нагревателей, как правило, можно использовать нихромовые нагреватели с достаточной изоляцией. Сами плиты необходимо изготовить из металлов с хорошей теплопроводностью для выравнивания температурного поля, при этом следует избегать использования материалов с высокой степенью температурного расширения при нагреве во избежание коробления собственно нагревателя. Силовой каркас должен обеспечивать плоскостность и необходимое усилие сдавливания, чтобы получить необходимое удельное давление вулканизации.

Для простейшего подсчета нагрузок силового каркаса необходимо пересчитать усилие сдавливания в термопрессе (термовулканизаторе) исходя из двух параметров:

- удельного давления, необходимого для вулканизации

- площади нагреваемой поверхности.

- Усилие сдавливания легко подсчитать на примере.

- Примем за удельное давление 5 кг/см. кв.,

- За площадь нагреваемой поверхности примем площадь термоплиты пресса для сварки ленты шириной 1000 мм

- Площадь рассчитаем в сантиметрах квадратных.

Итого, принимаем панель для нагрева в размере 100*60 см. В результате получаем площадь поверхности панели равную 6000 см. кв. Отсюда получаем, усилие, которое должна выдерживать рама 6000 см. кв.*5 кг/см. кв. составит 30000 кг. Необходимо заметить, что усилие, которое рама должна выдерживать без серьезного прогиба, не так уж мало. Усилие, развиваемое в вулканизаторе, не должно серьезно покоробить раму и нарушить плоскостность термоплиты. Деформации плоскостности термоплиты могут привести к браку вулканизируемой поверхности

Из вышесказанного необходимо сделать вывод, что для изготовления качественного термопресса, как минимум, необходимо правильно рассчитанная и изготовленная силовая рамная конструкция каркаса, изготовленная из стали, алюминиевых сплавов, выдерживающая усилие сдавливанмия, необходимое для вулканизации. Цена на необходимые нагревательные панели для изготовления термопресса под различные размеры панели, температуры максимального нагрева и под различное удельное давление при вулканизации в ближайшее время мы выложим на наш сайт в виде прайс-листа

А также вы можете всегда, позвонив к нам, получить консультацию по изготовлению термопресса любого  назначения, мы вместе преодолеем Ваши трудности. Мы будем рады, если сможем Вам помочь!

Материалы, используемые при производстве многослойных ПВХ лент- это гибкие пластики. Это могут быть термопластики или термоусадочные пластики. На внутренних поверхностях материала надувных многослойных ПВХ лент иногда встречается не гладкий пластик, а материал, который сам по себе является тканевым полимером. Для основы тканевых материалов чаще всего используетсят полиэстер. Это термоусадочный пластик, который практически не растягивающийся. При производстве многослойных ПВХ лент иногда используется для основы ПВХ материала нейлон. Это тоже термоусадочный пластик и он растягивается лучше, чем полиэстер

В качестве основы для тканевых материалов редко, но используют хипалон и неопрен. Хипалон можно сваривать, когда его покрытие свежее. Со временем он твердеет и уже даже спустя пару часов такое покрытие сваривать уже проблематично. Но все же существуют специальные методы сварки покрытия их хайполона (хипалона) любого возраста. По сути хипалон - это термопластик, превращающийся со временем в термоусадочный пластик.

Методы сваривания материалов при ремонте небольших повреждений

Сегодня существуют несколько основных методов сварки материалов покрытых пластиком. Это ультровзуковая сварка, сварка горячим воздухом термосварка компрессионная и ТВЧ-свярка (токами высокой частоты). Эти методы предполагают разогрев материала и воздействие давления на материал. Сначала пластик размягчается, а затем под давлением соединяется с другим пластиком. Но тут нужно заметить, что температуры плавления у различных пластиков различны и соединить разнородные материалы методом вулканизации вряд ли получиться.

Сварка ультразвуком идет под давление, соединяя две поверхности на большой площади. Две поверхности сжимаются прессом настолько, чтобы плиты пресса соединились. Затем ультразвук проходит через это минимальное расстояние и разогревает материал. Совокупность давления и нагрева сплавливают разные куски материала в единое целое. Сварка ультразвуком очень быстрый процесс. Наилучшие результаты с использованием этого метода получаются на упрочненных пластиках, таких как винил или уретан, но только в том случае, если они не нанесены на материал. Тканевые материалы вносят свои коррективы в сварку ультразвуком и результат от раза к разу может различаться. Производители многослойных ПВХ лент постоянно с этим сталкиваются и у них есть свои секреты для преодоления таких проблем. Сварка методом термокомпрессии осуществляется с помощью косвенных нагревателей, различных форм (объемных или поверхностных) при непосредственном контакте с ПВХ материалом. Разогретый таким образом материал необходимо сдавить с последующим охлаждением. Степень нагрева ПВХ материала необходимо контролировать и не превышать более чем на 20°-30° температуру плавления

Метод сварки ТВЧ практически полностью аналогичен ультразвуковому, различие в способе разогрева материала. ТВЧ ввиду больших диэлектрических потерь в ПВХ пластиках легко могут быть применены для разогрева в нужных участках при сварке. Метод подвода энергии для сварки прост – материал для разогрева помещают между двух электродов по принципу конденсатора. Из-за диэлектрических потерь высокочастотная энергия выделяется непосредственно в ПВХ пластике, разогревая его до плавления. При последующем сжатии слои материала ПВХ свариваются между собой без промежуточных клеев и других материалов.

Сварка горячим воздухом разогревает пластик в месте контакта. При этом методе сварки слои свариваемых материалов протягивают через специальную машину и как раз в месте соединения материалов подается горячий воздух. Горячий воздух и давление от роликов, протягивающих материал прочно соединяют два слоя пластика. Метод сварки горячим воздухом позволяет сваривать отрезки материала разной формы и размера и тем самым создавать различные стыки для многослойных ПВХ лент. Это очень быстрый метод сварки, у которого нет тех недостатков, которые есть у сварки ультразвуком. Но и тут есть свои особые требования.

Склеивание материалов.

При склеивании материалов сначала поверхность склеивания подготавливают, затем наносят клей и уже совмещают две поверхности. Качество склеивания очень сильно зависит от качества подготовки поверхностей перед склеиванием. На этом этапе в основном и совершается большинство ошибок. Это достаточно трудоемкий и продолжительный процесс. Также на качество влияет и окружающая среде в помещении, где происходит склеивание. Эти два фактора значительно удорожают сам метод склеивания и поэтому качественные клеенные изделия и стоят так дорого

Что лучше: склеивать материал или сваривать?

По идее, чем меньше операция в процессе соединения многослойных ПВХ лент, тем меньше риск ошибки. Метод сварки горячим воздухом чаще всего используется там, где не требуется большая прочность . При склеивании высок риск допустить ошибку, которую уже потом исправить будет очень проблематично, а это очень важно, особенно для многослойных лент . Но в тоже время термокомпрессия не позволяет соединять абсолютно все варианты при обеспечении функциональной эстетики швов. По факту термокомпрессия гораздо плотнее соединяет материалы, адгезия заметно выше, чем при склеивании и как раз термокомпрессия лучше подходит для изготовления многослойных ПВХ лент. Характеристики и свойства исходных материалов при этом остаются неизменными и нет лишних слоев, которые могли бы ослабить место соединения (слой клея).

В данной статье мы разберем основные вопросы по стыковке резинотканевых конвейерных лент. В отличие от ПВХ и ПУ конвейерных лент Резинотканевые ленты стыкуются принципиально отличающимся способом.

Различие в стыковке конвейерных лент ПВХ ПУ и резинотканевых в следующем:

1. ПВХ и ПУ конвейерные ленты стыкуются по принципу расплавления собственного материала ленты и добавочных сварочных лент

2. Резинотканевые лены стыкуются по принципу вулканизации сырой резины, либо по принципу склеивания специальными составами, клеями, растворами и т. д.

Основной принцип качественного соединения конвейерных лент резинотканевого состава заключается в правильной разделке краев конвейерной (транспортерной) ленты и выбору правильных компонентов для вулканизации стыка Правильность выбора компонентов определяется типом резины в составе ленты, так как ленты выпускаются разного назначения и для разных условий работы (трудногорючие, высокотемпературные, абразивостойкие и пр.)

Исходя из вышесказанного необходимо серьезно отнестись к выбору прокладочных, обкладочных слоев из сырой резины, а также клеевых составов

Ниже мы приведем таблицы различных резин и клеев.

Довольно часто возникает вопрос как разделывать конвейерную ленту. Здесь необходимо из всех рекомендаций выбрать наиболее важные параметры:

1. Скоростной диапазон применения конвейерной ленты.

Высокоскоростными можно считать ленты, которые работают с линейными скоростями более 1 м/сек. Здесь, как правило, выступает критерий безударного вхождения стыка на барабан, либо очистные скребки, если они имеются. Исходя из этого, как правило, выбирают косой метод стыка

2. Прочность стыкованного места на конвейерной ленте.

Один из наиболее важных параметров. Здесь надо обратить внимание на количество тяговых прокладок в ленте. При разделке ленты ступеньками всегда получается, что один из тяговых слоев не перекрыт другим тяговым слоем ленты, как, например, самый нижний и самый верхний тяговые (тканевые) слои. В этом месте происходит общая потеря прочности ленты. Известные способы устранения данного недостатка – это вулканизация внахлест, либо использование тканевых накладок. В данном случае следует обратить внимание на увеличение жесткости стыка, и, как следствие, ухудшение огибаемости ленты валов и др. механизмов и возможное утолщение стыка ленты против общей толщины ленты. В известной мере здесь необходимо найти компромисс.

3. Огибаемость конвейерной ленты вокруг приводных и натяжных барабанов.

В случае, когда барабаны критически малы для огибания ленты разделку слоев стыка приходится выполнять без нахлеста и, как следствие, исчезает возможность увеличить прочность стыка нахлестами тканевых слоев. Здесь критерием выступает радиус огибания валов.

После того как мы определились с геометрией разделки края стыка ленты и выбора клеев и сырой прокладочной резины необходимо подготовить (разделать) ленту к вулканизации. В ходе подготовки – нарезка ступенек, обдирание слоев, зачистки шлифовальными инструментами, как правило, в следствие этого лента иногда загрязняется. И, чтобы очистить ленту от пыли и масляных пяте, следует использовать обезжиривание бензином-ректификатом Б-70, либо другим аналогичным растворителем.